微型锉刀的 “精度与操作逻辑”。老李详细讲解微型锉刀的使用要点：1锉刀类型：选用 “细齿平锉”（齿距 0.19mm），刃口硬度 HRC58（高于齿轮的 HRC47，确保能锉削黄铜），每次往复锉削量约 0.0025mm，两次往复即 0.005mm（符合 “每次调整≤0.005mm” 的要求）；2锉削角度：需与齿轮齿面呈度角，顺着齿面的加工纹理锉削（避免横向锉削产生毛刺），锉削速度次 / 分钟（过快会导致齿面发热，影响测量精度）；3力度控制：施加的锉削力需稳定在 1.9N（用扭矩扳手校准），力度过大可能导致锉刀弹跳，一次性锉削过多，力度过小则效率低，延误时间。“这把锉刀比绣花针还精细，力度差 0.1N，锉削量就可能差 0.001mm。” 老李用废齿轮预演，锉削次后，齿厚减少 0.024mm（接近 19×0.0025=0.0475mm？不对，重新测算：每次往复 0.0025mm，19 次往复是 19×0.0025=0.0475mm，实际测量 0.045mm，误差≤0.0025mm，符合要求）。
操作规范的 “制定与预演”。团队制定《齿轮手工微调操作规范》：1环境控制：调试区保持 25c恒温，湿度 50±5%，避免灰尘（用无尘布每分钟清洁一次齿轮）；2调整流程：锉削次（约 0.0475mm）→用酒精棉清洁齿面→静置分钟（降温）→用塞尺测间隙→用扭矩扳手测阻力→若未达标，重复流程；3应急处理：若锉削过量（间隙＜0.05mm），立即停止，用 1900 目砂纸轻微打磨（每次打磨增加 0.001mm 间隙），避免齿轮报废。“预演一次，看看流程顺不顺。” 陈恒用废齿轮按规范操作，19 次锉削后，间隙从 0.07mm 降至 0.062mm，转动阻力从 8.7N 降至 8.1N，“流程没问题，就是静置时间不能省，不然刚锉完的齿轮发热，间隙测不准。”
四、手工微调实施与细节把控（1971 年月 5 日时分 -时）
10 时分，第 2 组齿轮手工微调正式开始 —— 陈恒坐在专用操作椅上，腰部垫着支撑垫（保持锉削姿势稳定），左手扶着齿轮轴，右手握微型锉刀，按度角开始锉削；小王每隔次往复就喊 “停”，记录锉削次数；老李实时清洁齿面，监测环境温度。微调过程中，团队经历 “分步锉削→间隙测量→阻力监测→误差修正”，每一步都透着 “毫米级耐心”，陈恒的心理从 “初期操作的紧张” 转为 “逐步达标后的专注”，精准把控每 0.005 毫米的调整量。
第一步微调：初步缩小间隙（10 时分 -时分）。陈恒按规范开始锉削：1锉削操作：保持 1.9N 力度、45 度角，每分钟次往复，小王计数，老李每 5 分钟用温度计测一次齿面温度（≤30c，未超温）；2190 次往复后（约分钟，锉削量≈190×0.0025=0.475mm？不对，应为每次往复 0.0025mm，190 次是 0.475mm，但实际齿轮齿厚只需减少 0.01mm（间隙从 0.07→0.06mm，齿厚需减少 0.01mm），因此调整为次往复（38×0.0025=0.095mm，接近 0.01mm）；3清洁与静置：用 71% 酒精棉清洁齿面，静置分钟，小王用 0.06mm 塞尺测量：“能插入 1/3 深度，有明显阻力，间隙约 0.065mm。” 扭矩扳手测阻力：“8.4N，比之前降了 0.3N，有效果。” 陈恒擦了擦额头的汗：“比预演难，实际齿轮的硬度比废齿轮均匀，锉削量更稳定，但还是得慢。”
第二步微调：逼近标准间隙（11 时分 -时分）。基于第一步结果，团队调整锉削量：1减少锉削次数：每次仅锉削次（约 0.0475mm？不，应为 19×0.0025=0.0475mm，仍过多，调整为 8 次往复（0.02mm），避免一次性锉削过量；2分次测量：每锉削 8 次就清洁、静置、测量，共进行 3 轮：第一轮后间隙 0.063mm（阻力 8.2N），第二轮后 0.061mm（阻力 8.0N），第三轮后 0.0605mm（阻力 7.8N）；3误差分析：为什么间隙没到 0.06mm？小王发现 “塞尺测量时插入角度偏了 5 度”，重新垂直插入后，间隙显示 0.0603mm，接近标准。“角度差 5 度，读数就差 0.0003mm，太精细了。” 小王调整测量姿势，陈恒补充：“再锉 4 次往复（0.01mm），应该就能到 0.06mm。”
第三步微调：精准达标（13 时分 -时分）。最后