二、最终检查与齿轮间隙问题发现（1971 年月 5 日 7 时 - 9 时）
7 时，最终机械部分拆解检查启动 —— 陈恒团队按 “从外到内、先易后难” 的顺序拆解密码箱，重点检查机械传动核心的 6 组齿轮，小王同步记录每组齿轮的间隙与转动阻力，核心目标是 “找出可能影响临行交付的隐患”。检查过程中，团队经历 “拆解→测量→问题分析”，人物心理从 “期待无问题” 转为 “发现偏差的紧张”，最终锁定第 2 组齿轮的 0.01 毫米间隙偏差，为后续微调明确目标。
机械部分的 “精细拆解”。陈恒用微型螺丝刀（扭矩 0.7N?m）逐一拆卸密码箱的机械舱盖板，避免用力过大导致箱体变形：1外壳拆卸：拆除 8 颗钛合金螺丝（每颗 0.007kg），用塑料撬片分离箱体外壳与机械舱，避免金属撬片划伤表面；2齿轮舱暴露：移除机械舱内的防尘罩（厚度 0.37mm），6 组黄铜齿轮（模数 1.0，齿数 19）清晰可见，齿轮表面的镀铬层无划痕；3部件保护：将拆解下的螺丝、防尘罩按位置摆放（用划线笔在绒布上标注），避免丢失或装错，小王全程拍照记录，确保后续组装还原。“拆解不能急，比如防尘罩的卡扣很脆，用力掰就断，纽约那边没备用件。” 陈恒一边拆一边说，老李递过放大镜：“看看齿轮齿面有没有磨损，之前千次循环测试后没拆过。” 检查发现，齿轮齿面无明显磨损，仅第 2 组齿轮的啮合处有少量润滑脂残留。
齿轮间隙与阻力的 “精准测量”。小王用三坐标测量仪和扭矩扳手，对 6 组齿轮逐一测试：1第 1 组齿轮：间隙 0.06mm，转动阻力 7.1N（达标）；2第 2 组齿轮：间隙 0.07mm，转动阻力 8.7N（超标准间隙 0.01mm，阻力接近 9N 上限）；3第 3-6 组齿轮：间隙 0.，转动阻力 6.8-7.3N（均达标）。“问题就在第 2 组！” 小王兴奋地喊，陈恒立即用 0.06mm 和 0.07mm 塞尺复核：“0.06mm 塞尺插不进去，0.07mm 塞尺能插入但有阻力，确实是 0.07mm。” 老宋凑过来看数据：“为什么偏偏是第 2 组？之前千次循环测试时还达标。” 陈恒分析：“可能是千次循环后齿轮轻微热变形，加上运输过程中的轻微震动，导致啮合位置偏移，间隙变大了 —— 还好这次拆检查出来了。”
间隙超标的 “风险研判”。团队围绕 0.01 毫米偏差的影响展开讨论：1短期影响：当前 8.7N 的阻力虽未超 9N，但外交人员戴厚手套操作时，可能因阻力大导致密码输入缓慢，紧急情况下会延误；2长期影响：按齿轮寿命计算公式（间隙每超 0.01mm，寿命缩短 19%），0.07mm 的间隙会使齿轮寿命从 1900 次循环降至 1539 次，若联合国会议延长至 3 个月（270 次），虽能满足，但后续驻外使用会提前出现磨损；3运输影响：跨洋运输的颠簸可能使间隙进一步扩大至 0.08mm，阻力超 9N，直接达标。“必须调！就算多花半天时间，也得调到 0.06mm。” 陈恒拍板，老宋调整日程：“把静置观察时间从小时压缩到小时，确保月 6 日完成组装，不影响验收。”
三、微调工具的特性与使用逻辑（1971 年月 5 日 9 时 -时分）
9 时分，在确认问题后，团队重点研究 “如何用 0.01 毫米精度工具实现精准调整”—— 核心是 “吃透工具特性、制定操作规范”，手工微调齿轮齿厚不同于机械加工，0.005 毫米的调整量（相当于头发丝直径的 1/14）若操作不当，可能导致齿厚过薄，齿轮直接报废。这一环节，团队经历 “工具特性分析→操作规范制定→预演测试”，每一步都透着 “对工具的敬畏”，老李的心理从 “工具准备充分的自信” 转为 “手工操作失误的担忧”，确保微调工具用对、用好。
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0.01 毫米塞尺的 “特性与使用方法”。团队梳理塞尺的核心特性：1结构：由片不同厚度的钢片组成（0.01mm、0.02mm…0.19mm），每片钢片的平行度误差≤0.001mm，边缘无毛刺（避免划伤齿轮表面）；2使用环境：需在 25±1c恒温下使用，温度每波动 1c，塞尺厚度会变化 0.0001mm（热胀冷缩系数 11.5×10^-6/c），因此调整时需实时监测环境温度；3测量技巧：插入齿轮啮合间隙时，需保持塞尺与齿轮轴线垂直，插入深度 19mm（齿轮宽度的 1/2），避