硬件适配方面，现有热发生器的加热模块最大功率为 2000w，无法满足启动阶段 1000w 的低功率稳定输出（原模块在低功率下易出现温度波动）；冯工程师团队更换加热模块为 “可调功率型”（500-2000w 连续可调），采用双向可控硅调节电流，实现低功率下的稳定加热。测试显示：加热模块在 1000w 功率下，温度波动 ±1c，完全满足启动阶段的精度需求。
软件优化方面，开发 “曲线模拟控制程序”，将真实反应堆的温度数据转化为功率控制指令：启动阶段，程序每分钟调整一次功率（从 500w 逐步升至 1000w），确保每小时升温 63-65c；满负荷阶段，程序每 5 分钟生成一个随机功率值（对应温度波动 ±5c）；停机阶段，程序每分钟降低一次功率（从 1000w 逐步降至 200w）。程序还支持 “场景切换”，可根据季节调整基准温度（冬季将满负荷温度提升至 290-300c，增大与环境温差）。
单台设备调试阶段，冯工程师团队对台热发生器逐一校准：通过红外测温仪实时监测设备温度，对比程序设定曲线，调整 PId 参数（比例系数、积分时间），确保实际温度与设定值的误差≤3c。例如，边缘区域 1 号热发生器（模拟反应堆芯）调试后，启动阶段 4 小时温度达 282c（设定 280c），误差 2c；满负荷阶段温度波动 ±4.8c，与真实曲线高度一致。
1978 年中期，团队组织 “整改效果全场景验证”，由负责综合测试的吴技术员牵头，覆盖边缘区域、核心区域，涵盖高温、低温、雨天、沙尘等典型环境，全面验证干扰补盲与热曲线优化的综合效果。
边缘区域验证：在冬季低温（-12c）环境下，启动 3 台便携式干扰机与 6 台优化后的热发生器，模拟 KH-9 卫星过顶 —— 卫星图像分析显示，边缘区域分辨率从整改前的 2.8 米降至 3.4 米，热伪装错误率从 72% 升至 78%，与核心区域效果持平；干扰信号稳定性在雨天（降雨量 40mm/h）测试中，持续 8 小时无中断，功率波动≤3%。
核心区域验证：同步测试固定干扰机与优化后的热发生器，核心区域分辨率稳定在 3.5 米，热伪装错误率 79%，较整改前（78%）略有提升，主要因热曲线优化后假目标热特征更逼真；在高温（42c）环境下，热发生器满负荷运行小时，温度稳定在 285±5c，无过热故障，便携式干扰机与固定设备的信号同步误差≤0.08 秒，未出现信号叠加干扰。
极端环境验证：在沙尘环境（沙尘浓度 15g/m3）下，便携式干扰机连续工作小时，信号强度保持 85dBμV/m，热发生器温度波动 ±4c；在暴雨（降雨量 60mm/h）环境下，所有设备无进水故障，热伪装错误率 77%，仍达标。验证结束后，吴技术员团队出具《整改效果评估报告》，结论为：两项核心缺陷均已解决，工程整体满足设计目标。
1978 年底，团队启动 “整改方案标准化与流程固化”，由负责技术文档的何技术员牵头，将便携式干扰机研发、部署、维护，以及热发生器曲线优化的经验，整理成《技术缺陷整改标准化流程》，明确 “问题诊断 - 方案设计 - 设备研发 - 现场部署 - 效果验证 - 迭代优化” 六步流程，确保后续同类缺陷可快速复制整改。
流程中细化关键环节标准：问题诊断需结合量化数据（如分辨率、错误率），明确缺陷判定阈值（边缘区域分辨率＞3 米即为干扰不足）；方案设计需包含参数计算（如便携式干扰机功率 = 盲区面积 × 信号衰减系数）；设备研发需通过环境测试（高温、低温、防水、防尘）；现场部署需依据地形测绘图，确保点位无遮挡；效果验证需覆盖全场景，数据误差≤5%。
同时，编制《便携式干扰机操作手册》与《热发生器功率曲线校准指南》：操作手册明确设备拆装、供电、同步的步骤与注意事项（如锂电池更换需断电操作）；校准指南提供真实反应堆曲线数据模板，指导技术员通过红外测温仪与控制程序，完成单台设备的曲线校准，校准误差需≤3c。
标准化流程推广测试：在另一核设施的技术团队中试点应用，该团队按流程诊断出 “边缘区域干扰强度不足（分辨率 2.9 米）”，参照手册部署 2 台便携式干扰机（因盲区面积较小），优化热发生器曲线 ——2 周内完成整改，验证显示边缘区域分辨率降至 3.2 米，热伪装错误率 78%，整改效率较之前提升 50%，证明标准化流程的通用性。
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