设备吊装阶段，使用小型起重机（额定起重量 5 吨）将干扰机（单台重量 300kg）精准放置在混凝土基础上，误差控制在 ±5cm（确保后续信号发射方向准确）；吊装后，用水平仪校正设备水平度（偏差≤0.5°），避免因倾斜导致内部部件磨损或散热不畅。
线路连接阶段，严格按 “先断电后接线” 原则：先连接供电线路（确保正负极无误），再连接通信线路（实现干扰机与控制中心的远程控制），最后连接金属网格防护屏障的接地线路（接地电阻≤4Ω，避免雷击损坏设备）；每台设备接线完成后，用万用表检测线路通断与绝缘性，确保无短路或漏电风险。
单机调试阶段，逐台启动干扰机，测试设备在空载（无信号发射）与负载（发射干扰信号）状态下的运行参数（工作电流、温度、信号强度），对参数异常的设备（如某台干扰机负载时温度达 68c）进行故障排查（发现是风扇转速不足，更换风扇后恢复正常）；联网调试阶段，通过控制中心远程控制台干扰机同步启动，测试整体信号覆盖与协同工作状态，最终实现核设施全域信号达标率 99%，设备故障率 2%，完全满足设计要求。
1975 年，团队针对 “极端环境下的阵地稳定性” 展开测试与优化 —— 干扰阵地需长期应对高温、暴雨、雷击、沙尘等极端天气，此前的安装调试未经过完整自然周期的考验，需通过针对性测试发现潜在问题。负责稳定性测试的冯技术员，制定 “四季环境测试计划”，覆盖夏季高温、梅雨暴雨、冬季低温、春季沙尘四种典型场景。
夏季高温测试（环境温度 42c）中，发现 3 台位于 A 区边缘的干扰机（无遮阳棚）内部温度达 66c，故障率升至 15%—— 团队为这 3 台设备加装可伸缩式遮阳棚（采用防晒帆布，遮阳面积 2m×2m），同时在机壳侧面增加 2 个散热风扇，二次测试温度降至 60c，故障率 8%；梅雨暴雨测试中，发现部分电缆沟存在积水（导致 1 台设备通信中断）—— 团队在电缆沟底部加装排水坡度（坡度 3°），并在沟内铺设防水卷材，解决积水问题。
冬季低温测试（环境温度 - 15c）中，干扰机启动时间延长至 5 分钟（正常温度下仅 1 分钟），且部分设备出现电源模块结冰现象 —— 团队在设备内部加装加热片（功率 50w，温度低于 0c时自动启动），同时为外部电缆包裹保温棉，优化后启动时间缩短至 2 分钟，无结冰故障；春季沙尘测试中，发现风扇进风口的防尘网易堵塞（3 天堵塞率达 50%，影响散热）—— 团队将防尘网改为 “可拆卸清洗式”，并制定 “每周清洗一次” 的维护制度，确保散热通畅。
测试结束后，团队整理形成《干扰阵地极端环境应对手册》，明确不同极端天气下的 “预防措施”（如高温前检查遮阳棚、暴雨前清理排水口）与 “故障应急处理流程”（如通信中断先检查电缆沟积水），并对维护人员开展专项培训，确保阵地在各类环境下均能稳定运行。
1976 年，干扰阵地启动 “长期运维体系建设”—— 阵地部署完成后，需建立常态化运维机制，确保台干扰机与金属网格防护屏障长期有效运行，避免因设备老化、部件损耗导致反制能力下降。负责运维的蔡技术员，制定 “日常巡检 + 定期维护 + 故障抢修” 三位一体的运维体系。
日常巡检由派驻 A 区的维护小组（3 人）负责，每日上午 9 点、下午 4 点两次巡检：检查干扰机的工作状态（指示灯、温度、电流）、金属网格屏障的完整性（有无破损、松动）、电缆线路的绝缘性（有无裸露、老化）；巡检结果记录在《日常运维日志》，发现轻微问题（如防尘网轻微堵塞）立即处理，重大问题（如设备故障）立即上报。
定期维护按 “月度、季度、年度” 分级：月度维护（每月最后一周）重点清洁设备（清洗防尘网、擦拭机壳）、测试信号强度（确保覆盖达标）；季度维护（每 3 个月）重点检查部件磨损（如风扇叶片、散热片）、校准信号参数（如频率、功率）；年度维护（每年月）则进行全面检修，更换老化部件（如使用满 1 年的风扇、电源模块）、测试金属网格的吸波率（若吸波率低于 80% 则更换局部材料）。
故障抢修建立 “15 分钟响应、2 小时到场、4 小时修复” 的机制：维护小组配备应急工具箱（含备用风扇、电缆、万用表等），接到故障通知后分钟内出发；若现场无法修复（如核心部件损坏），立即启用备用干扰机（A 区储备 3 台备用机），确保反制不中断；故障修复后，需进行小时试运行观察，确认无问题后才算完成抢修。
运维体系运行 1 年后，数据显示：干扰机的平均无故障运行时间从最初的 300 小时提升至 800 小时，金属网格防护屏障的完好率保持 98%，核设施干扰覆盖达标率始终稳定在 99%，运维效果显着