这次公里半径的精准界定与候选区域筛选，让干扰阵地勘选从 “大范围摸索” 转向 “小范围聚焦”，避免了资源浪费，也为后续高温散热与电磁防护方案的针对性研发提供了明确的应用场景（仅针对 3 块重点区域的环境特征设计方案）。
1968 年，团队聚焦 “高温环境下设备散热难题” 的专项突破 —— 此前候选区域的夏季最高温达 38-42c，现有干扰机的自然散热（仅靠机壳散热孔）无法满足 “故障率低于 10%” 的要求。负责散热研发的孙工程师，拆解干扰机的发热核心部件（功率放大器、电源模块），通过热成像仪观察发现，功率放大器工作时表面温度可达 95c，是主要热源；且机壳内部热量易积聚，形成 “高温腔”，导致整体温度升高。
孙工程师提出 “主动散热 + 被动散热结合” 的方案：被动散热方面，将机壳散热孔从圆形改为百叶窗式，增大散热面积（从原来的 150cm2 增至 300cm2），并在机壳内壁贴附石墨散热片（导热系数 500w/m?K，是普通金属的 3 倍），加速热量传导；主动散热方面，在功率放大器周边加装小型轴流风扇（转速 3000 转 / 分钟，风量 15CFm），强制排出内部热风，同时在机壳侧面开设进风口，形成 “进风 - 排风” 的空气循环。
为验证方案效果，陈技术员在重点候选区域搭建 “高温模拟测试棚”，通过加热设备模拟 38c、40c、42c三种环境温度，测试优化后干扰机的运行状态：38c时，设备内部温度降至 58c，故障率 6%；40c时，内部温度 62c，故障率 9%；42c时，内部温度 65c，故障率 12%—— 虽 42c时未完全达标，但已较原方案（40c故障率 22%）显着提升，且该区域夏季 42c以上高温天数仅 5-7 天 / 年，可通过 “高温时段临时停机 + 备用设备切换” 应对。
团队进一步优化：在风扇进风口加装防尘网（避免沙尘堵塞影响散热），在机壳顶部设计可拆卸式遮阳棚（夏季可降低机壳表面温度 5-8c）。二次测试中，42c环境下设备内部温度降至 62c，故障率降至 9%，完全达标。这次散热突破，解决了干扰阵地部署的 “设备稳定” 核心难题，为后续阵地落地扫清了关键障碍。
1970 年，随着电磁反制需求升级，团队意识到 “干扰阵地自身需构建电磁防护屏障”—— 干扰机工作时会产生较强电磁信号，可能被外部监测设备捕捉，暴露阵地位置；同时，外部电磁干扰也可能影响干扰机的正常工作。负责电磁防护的刘工程师，提出 “采用金属网格吸波材料构建防护屏障” 的思路，该材料可吸收特定频率的电磁信号（包括阵地自身的电磁辐射与外部干扰信号），同时不影响干扰机对核设施的信号覆盖。
刘工程师团队首先确定防护屏障的核心参数：需吸收的电磁频率范围（与干扰机工作频率一致，800-1200mHz）、吸波率（目标≥85%）、材料厚度（需控制在 5mm 以内，避免影响信号穿透）。他们测试了多种金属网格材料（铜网、铁网、铝网），发现铜网的导电性能最佳，吸波效果最好 —— 当网格尺寸为 5mm×5mm、线径 0.5mm 时，在 800-1200mHz 频率范围内，吸波率达 88%，且信号穿透损耗仅 6%（对干扰覆盖影响极小）。
李工程师结合候选阵地的地形，设计防护屏障的布局方案：在阵地四周搭建高度 2.5 米的金属网格围栏，围栏与干扰机的距离保持 3 米（避免材料对干扰信号产生过度衰减）；同时，在干扰机机房顶部铺设金属网格顶棚（倾斜角度 15°，便于排水），形成 “四周 + 顶部” 的全包围防护，仅在干扰信号发射方向（朝向核设施）预留开口，确保信号正常覆盖。
为验证防护效果，王技术员用 “电磁辐射检测仪” 测试：无防护时，阵地周边 100 米处可检测到干扰机的电磁信号（强度 45dBμV/m）；加装金属网格屏障后，100 米处信号强度降至 12dBμV/m（低于外部监测设备的检测阈值 15dBμV/m），且干扰机对核设施的信号覆盖范围仅减少 3%，完全满足 “防护不影响干扰效果” 的要求。
这次电磁防护屏障的研发与布局，让干扰阵地从 “仅关注干扰功能” 升级为 “功能 + 隐蔽 + 抗干扰” 的综合体系，避免了阵地因电磁暴露被定位的风险，也确保了干扰机在复杂电磁环境下的稳定运行，完善了阵地部署的 “防护维度”。
1972 年，团队启动 “重点候选区域的精细化勘选”—— 基于前期地形、散热、防护的技术储备，对公里内的 3 块优先候选区域（A 区、B 区、C 区）进行最终评估，确定最优部署阵地。陈技术员牵头成立 “勘选评估小组”，成员涵盖地形、散热、电磁防护、设备维护