第一次小批量验证生产，定在周六。目标生产一百支。
清晨七点，b107室灯火通明，气氛如同大战前的指挥部。所有人穿着统一的实验服，佩戴口罩、帽子、手套。墙上贴着醒目的工艺流程图和关键控制点提示。叶清璇手持《生产记录表》和平板电脑，担任“生产负责人”和“现场qa”。聂虎坐镇“配制区”，负责提取、混合、均质等核心工艺操作。柱子在“设备保障”岗，紧盯均质机和提取罐运行。刘浩负责“物料供应”和“包装”，确保原料、包材及时到位，并处理灌装后的贴标、装盒。
“各岗位，最后检查。”聂虎沉声道。
“设备检查完毕，运行正常，已预热。”柱子汇报。
“原料复核完毕，批号记录清晰，与领料单一致。”叶清璇核对。
“包装材料到位，灌装工装调试完毕。”刘浩确认。
“好。”聂虎深吸一口气，目光扫过操作台上整齐排列的原料，“‘骨愈灵1号’，小批量验证生产，第一批次，一百支。现在开始！”
指令下达，实验室如同精密的仪器开始运转。聂虎严格按照规程操作，每一步都大声报出关键参数，叶清璇同步记录。提取温度设定85±1，搅拌速度、时间严格控制。柱子紧盯着提取罐的温度表和压力表，不时微调蒸汽阀门。与第一次制备时的略带生涩相比，这一次的操作更加熟练、从容，但也更加一丝不苟。
浓缩过程，因为有了旋转蒸发仪，相对平稳。关键再次来到均质乳化。当预混好的粘稠液体被泵入均质机，压力指针缓缓爬升到30pa时，所有人的心都提了起来。机器发出稳定的轰鸣，出料口开始流出乳白色的膏体。
聂虎第一时间取样，涂抹观察，又递给叶清璇检测粘度和ph值。柱子则检查设备温度和声音。
“膏体细腻，初步目视合格。”
“粘度12300pa·，在标准范围（12000-13000）内。”
“ph值67，合格。”
“设备运行平稳，温度正常。”
第一批次均质完成，膏体进入脱泡罐。真空泵启动，膏体表面泛起细密气泡。聂虎盯着真空表的读数和膏体的状态，在达到预定真空度并保持足够时间后，果断叫停。
灌装环节，是新的挑战。虽然刘浩设计了一个简易的铝管固定架和灌装引导头，但手动推动注射器活塞灌装，依然难以保证绝对的剂量均一。他们采取了“称重校正”的方式，每灌装十支，随机抽取一支称重，根据偏差微调后续灌装力度。速度很慢，但确保了每一支的净重误差控制在±03g的范围内。
灌装、抹平管口、热压密封、贴标、装入内托、扣上包装盒……当第一百支“骨愈灵1号”被放入成品筐，贴上“生产批号gy-20240115-01”的标签时，时间已从清晨走到了午后。所有人都腰酸背痛，但看着排列整齐、包装一新的成品，疲惫的脸上都露出了笑容。
“第一批次，一百支，生产完成。过程记录完整，关键参数符合要求，成品待检。”叶清璇合上记录表，声音带着一丝沙哑，但充满成就感。
然而，这仅仅是开始。接下来的一周，他们又进行了两个批次的生产，每批次一百支，尝试微调了部分参数（如均质次数），以观察对成品稳定性的影响。三批次共计三百支成品生产完毕，经过初步的外观、装量检查，全部合格。
但聂虎知道，外观合格只是第一步。他们需要验证的，是批次间的均一性，以及成品的稳定性。叶清璇从三个批次中分别随机抽取了十支样品，送往检测机构，进行加速稳定性考察和关键指标（如粘度、ph、主要成分含量）的检测。同时，在实验室内，他们也设置了长期留样观察点。
等待检测结果的日子里，团队没有闲着。刘浩汇总了本次小批量生产的物料消耗、工时、设备损耗等数据，初步核算出了单支产品的生产成本（不含研发、管理、营销等费用）。数字比他们预想的要低，得益于原料采购量的增加带来的单价下降，以及工艺熟练后效率的提升，但依然不容乐观，特别是考虑到未来如果扩大生产，人力成本和设备升级的压力。
柱子则整理了一份详细的《设备运行与维护报告》，指出了现有设备在连续生产中的瓶颈和潜在风险提取罐容量小，均质机长时间运行发热，手动灌装效率低下且依赖人工熟练度，缺乏在线检测手段……
检测结果在一周后返回。三批样品的加速稳定性结果良好，关键指标检测数据显示，批次内均一性符合预期，批次间差异微小，在可接受范围内。这份报告，像一颗定心丸，让所有人都松了口气。工艺基本稳定，质量可控，小批量生产的路径，走通了！
“三百支成品，加上之前剩余的样品，我们手里有了第一批可以动用的‘弹药’。”总结会上，聂虎指着角落里码放整齐的成品箱，“其中一百支，按约定提供给市