主控芯片研发：联合高校开发 “传信专用 mCU”，集成 “频率生成、振幅调节、信号解码” 功能，替代 8 个分立芯片：
性能：运算速度较旧方案提升 50%，功耗降低 40%；
体积：芯片尺寸 5mm×5mm，仅为旧电路的 1/10；
可靠性：通过 1000 小时高温老化测试，故障率≤0.1%。
触控调节部件开发：设计 “电磁触控旋钮” 替代机械旋钮：
精度：频率调节精度 0.1Hz，振幅调节精度 0.01mm，满足精细操作需求；
寿命：连续旋转万次无磨损，远超旧旋钮（2 万次）；
手感：阻尼可调节（适应不同操作员习惯），操作反馈清晰。
oLEd 显示模块集成：采用 1.5 英寸单色 oLEd 屏，优势显着：
功耗：仅为 LCd 屏的 1/3，延长续航 2 小时；
可视性：宽视角（170°），强光下仍清晰可见，适配野外环境；
功能：可显示参数、波形、故障代码，信息密度高。
应急供电模块设计：开发 “电池 + 手摇” 双供电模式：
主电池：采用 2 节 锂电池（容量 4000mAh），连续工作 8 小时；
手摇发电：集成微型发电机，转速 120 转 / 分钟时输出 5V 电压，1 分钟发电可支持紧急传信 3 次；
充电便捷：支持太阳能板、车载电源等多方式充电，适配复杂场景。
抗干扰部件优化：继承并升级抗干扰技术：
滤波：内置自适应带通滤波器，干扰抑制率达 90%；
屏蔽：主板覆铜屏蔽层，电磁干扰防护提升至 40dB；
信号：采用差分传输技术，抗共模干扰能力较旧终端提升 30%。
四、原型机试制与装配：从图纸到实体的落地
【历史影像：1977 年月，首台新型终端原型机组装现场，技术员们围坐工作台：张工固定镁合金外壳，李工焊接一体化主板，王工调试触控旋钮；装配过程中发现 “旋钮与屏幕间隙过大”，立即调整模具精度（从 0.5mm 缩至 0.2mm）；原型机完成后，机身印着 “XT-77 型” 标识，屏幕亮起时，所有人自发鼓掌。档案资料：《原型机试制日志》详细记录次结构调整、8 次电路优化的过程。】
模具开发与制作：按设计图纸制作外壳、按键等模具：
外壳模具：采用压铸工艺，精度控制在 ±0.1mm，确保镁合金成型后贴合紧密；
按键模具：硅胶材质一体成型，触感柔软且耐磨，按压寿命≥10 万次；
模具测试：试生产套外壳，通过尺寸检测、跌落测试，合格率达 90%。
核心部件采购与筛选：对 mCU、oLEd 屏、电池等核心部件严格筛选：
供应商审核：选择 3 家以上国内定点厂家，对比性能、可靠性、成本；
入厂检测：每批次部件抽样 20% 开展高低温、振动测试，不合格率≤1%；
兼容性测试：确保不同厂家部件互换性良好，避免供应链风险。
主板焊接与集成：采用波峰焊替代手工焊接，提升精度与效率：
焊接工艺：温度控制在 250±5c，焊锡量均匀，虚焊率≤0.5%；
集成装配：将主板、显示屏、旋钮等部件按定位孔装配，误差≤0.2mm；
线缆优化：采用扁平排线替代传统导线，减少空间占用，提升可靠性。
初装与调试：完成原型机初装后，开展基础功能调试：
通电测试：检查电源电路、显示屏、按键是否正常工作；
参数校准：调节频率（50-100Hz）、振幅（0.1-1mm），确保精度达标；
联调测试：与现有传信设备对接，验证信号发送、接收兼容性，成功率≥98%。
结构优化与迭代：针对初装问题开展多轮优化：
间隙问题：调整外壳模具，缩小旋钮与屏幕间隙，避免粉尘进入；
手感问题：增加按键回弹力度（从 200g 增至 300g），提升操作确认感；
散热问题：在外壳增设微型散热孔，连续工作 2 小时温度≤45c。
五、性能与可靠性测试：严苛环境的全面验证
【场景重现：测试实验室里，新型终端正在接受系列严苛测试：振动测试台上，终端随 15Hz 频率震动 4 小时，屏幕显示正常；防水