5-6 月：综合场景验证与成果固化；
每个阶段末开展复盘，调整下阶段实验重点。
三、设备操作优化实验：从 “繁琐” 到 “极简” 的突破
【画面：设备优化实验台，张工演示 “两步快架法”：第一步将磁吸式拾震器直接吸附在铁轨上（10 秒），第二步按下发生器 “一键校准” 按钮（设备自动匹配频率 70Hz、振幅 0.4mm，20 秒），整个架设耗时秒，较原四步法（5 分钟）提升倍；旁边的示波器显示，自动校准的参数与手动调试一致，正确率 99.5%。】架设步骤简化实验：测试 “两步法”“四步法”：
四步法（原流程）：清洁铁轨（60 秒）→固定设备（60 秒）→手动校准（120 秒）→调试信号（60 秒），平均耗时 300 秒；
两步法（优化）：磁吸固定（10 秒）→一键校准（20 秒），平均耗时秒，耗时降低 90%，且操作步骤从个减至 5 个，失误率从 15% 降至 1%。
参数自动校准实验：研发 “地形自适应校准模块”，内置 “平直 - 弯道 - 岔口” 三类场景参数库，设备通过震动传感器识别地形后自动匹配参数：
手动校准：平均耗时 120 秒，参数错误率 5%；
自动校准：平均耗时秒，参数错误率 0.5%；
效率提升 5 倍，可靠性显着增强。
便携式结构优化实验：测试 “一体化设计”“分体式设计”：
分体式：发生器、解码器、拾震器分离，携带需 3 个包，组装耗时秒；
一体化：三者集成于单肩包（重量 1.8kg），开箱即可使用，组装耗时秒；
机动携带效率提升 83%，适配野战快速转移需求。
操作界面简化实验：将原个操作按钮简化为 3 个核心键（电源、校准、发送），增加 LEd 状态指示灯（红 = 故障、黄 = 待机、绿 = 正常）：
新手操作：原流程需培训 1 周，错误率 20%；
优化后：培训 1 小时即可上手，错误率 3%；
基层适配性大幅提升。
实验数据验证：100 次重复测试显示，优化后设备架设平均耗时秒，参数校准耗时秒，综合操作效率较优化前提升 92%，完全满足 “架设≤3 分钟” 的实战要求。
四、指令传输流程优化实验：冗余剔除与自动化升级
【历史影像：流程优化实验现场，技术员按优化流程操作：按下 “发送” 键后，发生器自动发送指令，解码器接收后通过 LEd 绿灯闪烁确认（无需口头确认），系统自动记录传输日志（替代人工记录）；秒表显示单条指令耗时 3.2 秒，较原流程（12 秒）缩短 73%；实验台账上，100 组测试的平均耗时稳定在 3-4 秒之间。】
确认环节优化实验：测试 “自动确认”“口头确认”：
口头确认：发送方询问（2 秒）→接收方回应（2 秒）→确认无误（1 秒），耗时 5 秒，嘈杂环境下误听率 10%；
自动确认：解码器接收指令后，通过 LEd 灯（绿灯闪 3 次）或蜂鸣器（3 短声）自动反馈，耗时 0.5 秒，误判率 0.1%；
确认效率提升 90%，且不受环境干扰。
日志记录自动化实验：开发 “自动日志模块”，自动记录 “指令内容、发送时间、接收状态、设备参数” 等信息，存储在内部存储器（可导出至纸质文档）：
人工记录：记录 1 条指令需 2-3 秒，漏记率 5%，错记率 3%；
自动记录：实时存储，无耗时，漏记率 0%，错记率 0%；
彻底剔除人工记录的冗余耗时，且数据可追溯性更强。
指令批量传输实验：优化 “单条传输” 为 “批量传输”，支持 5 条指令连续发送（间隔 1 秒），系统自动按优先级排序：
单条传输：5 条指令耗时秒；
批量传输：5 条指令耗时 8 秒（含排序）；
批量效率提升 87%，适配多指令协同调度场景。
错误处理自动化实验：设置 “自动重传 + 链路切换” 机制：
人工处理：发现错误→上报→人工重传 / 切换，耗时 10-15 秒；
自动处理：解码器检测错误后，3 秒内自动重传（最多 2 次），重传失败则自动切换备链路，总耗时≤8 秒；
错误处理效率提升 60%，减少人工干预。
综合流程验证：100 组 “紧急救援” 场景测试显示，优化后单条指令平均耗时 3.5 秒，批量 5 条指令平均耗时 8.2 秒，流程效率较优化前提升 7