核心元器件的 “国产化突围”。1968 年 3 月，“67 式” 关键部件 “3AX81H” 抗低温晶体管（南京电子管厂生产）突然断供，库存仅够生产台。王师傅带着技术员连夜赶往南京，发现工厂因设备老化，晶体管 β 值合格率从 97% 降至 37%。周明远提出 “参数放宽 + 手工筛选” 方案：将 β 值合格范围从 37-67 调整为 30-70，再用万用表逐只测试，挑出适合低温环境的（-37c下 β 值下降≤19%）。连续天，工厂工人与技术人员每天筛选 1900 只晶体管，终于保证了月产台的需求。“进口零件断供时，我们就靠‘笨办法’，手工筛、手工调，只要能满足边境需求，再累也值。” 王师傅的手上，至今留着筛选晶体管时被表笔扎破的疤痕。
手工生产的 “精度提升战”。“67 式” 的跳频单元需手工焊接 370 个焊点，每个焊点误差≤0.07 毫米，初期工人因不熟练，焊点虚接导致故障率高达 33%。李敏驻厂后，设计 “焊点定位模板”（在 PCB 板上刻出焊点位置），并培训名焊工，要求每焊接个焊点就用放大镜检查一次。1969 年 1 月，焊工小张因连续焊接小时，手抖导致 3 个焊点虚接，王师傅想让他返工，陈恒却提出 “带故障测试”—— 将有虚接的设备拿到低温箱测试，发现虚接在 - 37c下会导致跳频中断，小张才意识到精度的重要性。“之前觉得差不多就行，后来才知道，边境零下几十度，一个焊点虚接，就可能让前线断了通信。” 小张后来成为厂里的 “金牌焊工”，带出的名徒弟，焊点合格率全达 97% 以上。
产能与质量的 “博弈平衡”。1969 年珍宝岛冲突后，上级要求将月产能从台提至台，王师傅想通过增加班次赶进度，陈恒却坚决反对：“月产台可以，但合格率必须保持 97%，不然发给部队是害他们。” 两人争执 3 天后，找到折中方案：分两班生产，每班配 1 名技术人员驻线，发现问题立即停工，同时将关键工序（如频率校准）由周明远团队负责，确保每台设备出厂前都经过小时低温测试。1970 年 5 月，月产首次达台，合格率 97.3%，王师傅拿着检测报告，对陈恒说：“之前我只想着赶量，现在才明白，质量才是真的进度。”
1972 年月，“67 式” 量产完成 762 台，占总目标的 39%，核心元器件国产化率从 37% 升至 97%，合格率稳定在 97% 以上 —— 五年攻坚，不仅解决了 “能不能造” 的问题，更建立了 “造得好” 的生产体系，为后续五年的量产加速铺平了道路。
三、全军装备：19 个军区的 “适配落地” 与心理博弈
1973-1975 年，“67 式” 量产进入 “全军装备阶段”，1962 台设备中的 700 台被分配至东北、西北、西南等个军区 —— 不同军区的环境差异（东北 - 37c低温、南方 67% 湿度、西北风沙），让 “67 式” 必须进行 “军区适配”；而前线战士对新设备的 “不信任”（习惯老式设备），则让技术人员与战士之间展开了一场场 “心理博弈”，最终通过实战验证，让 “67 式” 成为全军通信的 “可靠伙伴”。
东北军区的 “低温适配” 与信任建立。1973 年 1 月，首批 190 台 “67 式” 运抵东北边防，张班长所在的哨所首次测试就出了问题：-37c低温下，设备频率漂移 0.37 赫兹，通信时断时续。张班长抱怨：“还不如老设备稳定，这新家伙在零下三十多度根本不管用！” 周明远带着团队驻哨所天，在晶体管外壳裹 0.19 毫米厚的羊毛毡，调整跳频算法 r 值至 3.711（适应低温频率漂移），并现场演示：在苏军干扰下，老设备 5 分钟内中断 3 次，而改进后的 “67 式” 连续分钟通信正常。2 月的一次边境巡逻中，张班长用 “67 式” 成功传递 “发现苏军巡逻队” 的情报，避免了冲突，他才真正认可：“这‘67 式’是冷天里的‘硬通货’，比老设备靠谱多了。”
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南方军区的 “防潮改造” 与观念转变。1974 年 5 月，西南军区反馈：67% 的高湿度导致 “67 式” 引脚氧化，接触电阻从 0.07Ω 升至 0.37Ω，故障率达 19%。李敏提出 “引脚镀金 + 硅胶密封